Sony ha realizzato dei sensori d'immagine CMOS curvi usando una "macchina piegatrice" fatta in casa. L'azienda, con questa innovazione, vuole replicare l'occhio umano, dove la luce filtra fino ad arrivare sulla superficie curva bidimensionale della retina, parte fondamentale della nostra vista.
Secondo Kazuichiro Itonaga, ingegnere di Sony, il nuovo sensore permette di avere un sistema di lenti più semplice e una sensibilità più elevata, ma non solo. A causa della geometria, il sensore può essere accoppiato a una lente piatta e un'apertura maggiore, facendo entrare più luce.
I fotodiodi alla periferia di una serie di sensori sono piegati verso il centro, il che significa che i raggi di luce li colpiscono dritti anziché in obliquo. Inoltre, la deformazione indotta piegando il sensore CMOS altera il band gap riducendo il rumore generato dalla "corrente nera" (dark current) - la corrente che scorre attraverso un pixel anche quando non sta ricevendo alcuna luce esterna.
Complessivamente i sistemi curvi si sono dimostrati 1,4 volte più sensibili al centro e due volte più sensibili sul bordo - secondo gli ingegneri di Sony. L'azienda non ha svelato il processo produttivo nei dettagli, ma ha dichiarato di aver usato un materiale ceramico per stabilizzare i sensori dopo la piegatura. Il colosso nipponico non ha rivelato nemmeno di quanto i chip sono stati curvati, anche se Itonaga ha affermato che è stato raggiunto lo stesso livello di curvatura presente nell'occhio umano.
Sony ha realizzato due chip. Uno, che misurava 43 millimetri di diagonale, è un chip "full-size" per fotocamera digitali. L'altro è più piccolo, più adatto ai telefoni cellulari, con pixel più piccoli e 11 mm lungo la diagonale. Durante una conferenza, riporta IEEE Spectrum, il team di ingegneri ha mostrato un'immagine abbastanza buona scattata con il sensore curvo.
Purtroppo non è stata paragonata a un'immagine equivalente presa con sensore planare per consentire un confronto obiettivo. E mentre quello di Sony non è il primo sensore curvo in assoluto, con l'azienda nipponica di mezzo la produzione di massa potrebbe farsi più vicina. Finora sono stati realizzati circa 100 sensori full-size come prova. "Siamo pronti", ha concluso Itonaga.