Nuovi standard sulle performance di processo
Un certo livello di automazione e controllo in produzione è sempre esistito, ma implementare nuove applicazioni in ambito IoT consentirà di connettere nuovi strumenti alla rete aziendale e derivare indicatori alternativi sul livello di prestazione dei singoli processi e come si genera chi più contribuisce al ritorno dell’investimento.
Per valutare l'impatto dell'IoT servono nuovi standard di valutazione delle performance
L’industria connessa permette di intravedere ulteriori scenari di ottimizzazione. Tra questi:
- Organizzazione del lavoro: Assegnare lo staff in maniera dinamica in funzione di particolari attività o situazioni produttive in funzione dei profili di competenza adeguati
- Energia: conoscere il dettaglio del consumo a livello macro (impianto) o micro (singolo componente) ha impatti significativi in termini di costi di produzione
- Supply chain: l’aumento della trasparenza permette migliore visibilità sulla gestione degli asset e delle scorte
- Qualità: Migliori capacità di monitoraggio dei processi aiutano a comprendere meglio quando un difetto è causato in fase di produzione o di ingegnerizzazione.
- Acquisti: Gestione degli ordini basata sulle informazioni che arrivano dalla produzione e dalle vendite
- Garanzia: Dati di utilizzo forniscono dettagli su come il prodotto è utilizzato rispetto a come dovrebbe, consentendo decisioni migliori relativamente alle garanzie.
Manutenzione predittiva come fonte di business
La gestione delle performance degli asset sarà sempre più importante ma ciò implica l'assicurare la disponibilità di macchina, minimizzare i costi e ridurre i rischi operativi attraverso la raccolta e l’analisi dei dati. Molti OEM, osserva Bosch, hanno già iniziato a generare fatturato con strumenti basati su tecnologie IoT attraverso architetture di comunicazione macchina-macchina (M2M) dove da una struttura rigida che connette 1:1 la singola macchina si è passati a connettere in rete le macchine.
In questo caso il valore cresce proporzionalmente al volume e al periodo di analisi dei dati macchina, con l’obiettivo, attraverso la loro correlazione, di predire un malfunzionamento e prendere le necessarie misure correttive prima che il guasto accada.
Se da un lato per l’End User l’obiettivo è quello della riduzione dei costi e dell’aumento della produttività, dal lato OEM si aprono opportunità di estensione del business attraverso l’offerta di servizi basati sulla garanzia dei tempi di uptime o l’ottimizzazione dei magazzini con ricambi in stock solo quanto serve.
L'obiettivo è ridurre i costi, accelerare i processi e predire eventuali malfunzionamenti
Nuovo valore e ruolo per la Produzione e l’IT con il reshoring
Un quinto punto riguarda le persone coinvolte. I manager IT e di produzione possono sfruttare le opportunità offerte da IoT, dalla gestione dei big data e dalle architetture cloud per ridefinire il ruolo che la produzione riveste all’interno della catena del valore aziendale. In futuro non potrà essere più confinata a centro di costo fintanto che la linea di produzione sarà fonte di innovazione.
In questo ambito vanno considerati i primi movimenti di reshoring (specie in USA) dove le aziende, dopo anni di delocalizzazione della produzioni in nazioni con mano d’opera a basso costo, stanno riconsiderando di riportare la produzione dove il driver principale è quello tecnologico.
Uno dei motivi, valido però in generale, è che la manifattura necessita ora di maggiore enfasi su velocità, produttività e sostenibilità.
Per rimanere competitive in questo scenario di cambiamenti sempre più veloci, le imprese devono reagire in maniera più intelligente e in tempo reale alle mutevoli e rapide richieste del mercato. Per questo devono sfruttare la leva dei dati generati dalle loro macchine, linee e sistemi di produzione. Va da sé che diventa fondamentale poter disporre delle infrastrutture tecnologiche abilitanti.