Stratasys ha presentato tre nuove stampanti 3D che mirano a coprire un'ampia quota del mercato della fabbricazione additiva di parti di uso finale. La sinergia di questi sistemi ha l’obiettivo di accelerare il passaggio dalla fabbricazione tradizionale a quella additiva per le applicazioni produttive in volumi medi e ridotti non coperte dai metodi di fabbricazione tradizionali.
«Stiamo entrando rapidamente nell'era della Fabbricazione Additiva 2.0, nella quale vedremo i protagonisti della produzione globale andare oltre la prototipazione per sfruttare appieno tutta la flessibilità che la stampa 3D apporta all'intera catena del valore della produzione» ha detto Yoav Zeif, CEO di Stratasys.
«Le interruzioni delle catene di approvvigionamento globali a cui stiamo assistendo oggi, sia dal punto di vista della domanda che dell'offerta, dimostrano chiaramente che in questo momento qualcosa non sta funzionando».
«La fabbricazione additiva dà alle aziende la flessibilità totale di decidere quando, dove e come produrre parti. Da qui il nostro impegno ad essere un fornitore completo di soluzioni di stampa di polimeri in 3D per la nostra base di clienti a livello mondiale».
L'anno scorso, Stratasys ha realizzato più del 25% dei suoi profitti da applicazioni legate alla produzione. In futuro, con un portafoglio completo e integrato di soluzioni hardware, software, materiali e servizi per la stampa 3D, il gruppo prevede che il suo fatturato di produzione supererà gli altri segmenti, con un tasso annuo di crescita superiore al 20% a partire dal 2022.
La prima stampante 3D è Origin One, progettata per applicazioni di produzione di uso finale. Utilizza la tecnologia brevettata P3 e un'architettura software-first per produrre parti in serie con un'ampia gamma di materiali aperti e certificati di terze parti, assicurando precisione, dettagli, finitura, ripetibilità e tempi di produzione eccellenti.
L'associazione di questa tecnologia agli aggiornamenti dell'hardware ha permesso a Stratasys di ottimizzare praticamente tutti gli aspetti del sistema nella nuova versione del prodotto migliorandone l'affidabilità e le prestazioni. La connettività cloud significa che i clienti riceveranno ulteriori miglioramenti delle funzionalità.
Secondo le stime interne di Stratasys, entro il 2025, il mercato offrirà opportunità per 3,7 miliardi di dollari nei segmenti orientati alla produzione idonei all'implementazione di Origin One, comprese le applicazioni per i settori dell'automobile, dei beni di consumo, sanitario, dentale e degli attrezzaggi.
La stampante 3D H350 è la prima della nuova piattaforma di produzione H Series, supportata dalla tecnologia SAF, fornisce qualità produttiva per parti di uso finale.
È progettata per offrire ai produttori omogeneità di prodotto, costi unitari competitivi e prevedibili, come pure un controllo completo della produzione di migliaia di parti. La stampante H350 integra circa una dozzina di parti diverse stampate in 3D con tecnologia SAF.
La H350 è stata sottoposta a test beta dall'inizio del 2021 con centri di servizio e aziende di produzione a contratto in Europa, Israele e Stati Uniti, tra cui lo Stratasys Direct Manufacturing, che ora realizza parti on demand utilizzando il sistema.
Il terzo nuovo sistema è la stampante F770, che si fonda sulla tecnologia FDM di livello industriale. Ideale per parti di grandi dimensioni, questa 3D dispone della camera di costruzione totalmente riscaldata più lunga sul mercato e di un generoso volume di costruzione di oltre 13 piedi cubi.
Con un costo inferiore ai 100.000 dollari, il nuovo sistema è progettato per la prototipazione, per la produzione di maschere e staffaggi, come pure per applicazioni di attrezzaggi che richiedono l'impiego di termoplastiche standard.
Il materiale di supporto solubile semplifica la post-lavorazione, mentre il software GrabCAD Print ottimizza il flusso di lavoro e la connettività aziendale è assicurata dallo standard MTConnect e dall'SDK GrabCAD.
Sub-Zero Group, produttore di elettrodomestici di fascia alta con sede a Madison (Wisconsin), è stato un cliente beta per la F770. Secondo Doug Steindl, supervisore del laboratorio di sviluppo aziendale, consente di fabbricare internamente parti di maggiori dimensioni ottenendo un risparmio sui costi che va dal 30 al 40%.