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3M “S32HS”, un materiale innovativo per ridurre il peso delle vetture

I produttori di automobili hanno da sempre investito grandi capitali nello sviluppo di materiali resistenti e leggeri per l'utilizzo nelle proprie autovetture; oggi 3M propone un nuovo materiale che promette la stessa rigidità salvaguardando il peso totale.

I produttori di automobili hanno da sempre investito grandi capitali nello sviluppo di materiali resistenti e leggeri per l’utilizzo nelle proprie autovetture; basti pensare alle differenze presenti tra i materiali che rivestono gli interni di due differenti modelli della stessa casa. Risparmiare chilogrammi “a secco” permette alle case automobilistiche di ottenere prestazioni migliori nei consumi o nello guidabilità di un veicolo, a seconda della tipologia di clientela. Ridurre il peso è il metodo meno intensivo, dal punto di vista dell’impiego di risorse, per migliorare un prodotto, ma ciò non è necessariamente applicabile se si considera la sicurezza in marcia. Ridurre il peso, impiegando materiali tradizionali come l’alluminio e la plastica, significa indebolire l’integrità strutturale dello chassis o degli interni, compromettendo il comportamento della vettura in caso di sinistro.

Da questo presupposto 3M, azienda affermata nella produzione di adesivi e materiali industriali, ha sviluppato una nuova tipologia di materiale che promette di ridurre il peso mantenendo una struttura sufficientemente solida, se paragonata ai suoi diretti concorrenti, le plastiche laminate. S32HS, questo è il nome ufficiale assegnato al nuovo materiale, è formato da “microbolle di vetro” vuote all’interno, intrappolate in un’intercapedine che pur aumentando la rigidità contribuisce a ridurre la densità per centimetro cubo. Si parla infatti di circa 1.0 g/cc contro gli 1.1-2.0 g/cc dei tradizionali SMC (sheet moulding compound), conservando la tipica resistenza agli urti di questi ultimi, dai 3 agli 11 Joule/cm.

S32HS verrebbe prevalentemente utilizzato come riempimento per diverse parti che costituiscono gli interni di una vettura, dai pannelli laterali alle “plastiche” della plancia, passando dalle guarnizioni che separano l’abitacolo dal telaio della vettura. Citando il vicepresidente della divisione “Automotive Electrification” di 3M, Ray Eby,”una tipica automobile è costruita con circa 300 kg di parti realizzate con plastiche composite“, componenti dunque sostituibili in buona parte dalle micro-sfere di S32HS. In un mercato dove l’autonomia è una delle grandi sfide, quello delle vetture elettriche, l’impiego di un materiale del genere potrebbe “diminuire l’utilizzo di energia, facendo risparmiare denaro e rimuovendo un ostacolo all’elettrificazione di massa“.