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Samsung Electronics Italia e Alfa Romeo / FCA ci hanno invitato a visitare lo stabilimento di Cassino, dove vengono realizzate l'Alfa Romeo Giulia e la Stelvio, per mostrare i risultati prodotti dalla sinergia fra le due aziende.
Alfa Romeo fa dell'innovazione, della flessibilità e dell'eccellenza tecnologica la propria cifra stilistica. L'evoluzione dello stabilimento, però, nasce da un'accurata organizzazione aziendale e delle figure di riferimento per gli operai, dalla digitalizzazione degli impianti produttivi e anche dalla scelta di strumenti idonei per adeguarsi e superare gli standard di efficienza, qualità e produttività delle fabbriche di nuova concezione. Ed è in quest'ultimo ambito che interviene il know-how di Samsung.
La collaborazione tra l'azienda sudcoreana e il gruppo FCA (Fiat Chrysler Automobiles) è finalizzata a fornire alle fabbriche le soluzioni per rispondere alle esigenze degli operai, nell'ottica di migliorare e perfezionare l'efficienza produttiva.
Nella fattispecie all'interno dello stabilimento di Cassino sono stati integrati monitor ad alta luminosità, pannelli touch screen (operator terminal) sui quali è mostrato l'andamento della produzione, smartphone e tablet per velocizzare la segnalazione e la comunicazione ai team leader responsabili del proprio dominio (reparto) di eventuali anomalie nella produzione.
Infine l'ultimo arrivato tra i dispositivi tecnologici di Samsung: lo smartwatch Samsung Gear S3 Frontier. L'adozione del dispositivo wearable, ci spiegano gli operai di Alfa Romeo, è nata in risposta a una loro esigenza di snellire alcuni processi e recuperare altro tempo prezioso fra un'operazione e l'altra.
Tutti i dispositivi, attraverso l'utilizzo di un'app dedicata, si interfacciano con il MES (Manufacturing Execution System) di FCA e la sicurezza dei dati presenti sulle soluzioni tecnologiche fornite da Samsung è garantita dal sistema Samsung Knox.
Quello che avviene in fabbrica, in modo pratico, è che l'operatore riceve dal MES le operazioni da compiere sul veicolo in lavorazione, una volta concluse invia la conferma attraverso il proprio smartwatch e la linea di produzione prosegue alla fase successiva. Se invece si riscontra un qualsiasi difetto, l'operatore può immediatamente generare un allarme che avviserà il team leader responsabile di quel dominio. Una volta risolto il difetto la linea riprenderà la sua corsa.
È inutile sottolineare come il passaggio dalla trascrizione dei dati su carta al digitale abbia notevolmente ridotto i costi e tempi di intervento. Per non parlare delle svariate operazioni che si possono compiere in mobilità che hanno snellito di non poco i processi. Basti pensare che il tempo medio delle operazioni ciclo, ossia il tempo che occorre per completare un'operazione e passare alla fase successiva, è inferiore al minuto. Durante ogni turno si producono più di 600 vetture, per una capacità produttiva complessiva di 1000 vetture al giorno e che è destinata ad aumentare.
Il tour guidato nella fabbrica di Cassino ci ha permesso di vedere l'area chiamata Pilotino, un luogo dove si addestrano gli operai ma anche dove si fanno test di verifica e si montano pezzi in via preliminare. Siamo passati per l'area di Montaggio, il settore in cui c'è la maggiore interazione e dialogo tra l'uomo e la macchina, dove si può assistere all'unione tra la parte meccanica e la scocca di una vettura, un momento che gli operai del reparto hanno romanticamente chiamato alla francese "mariage".
Le novità tecnologiche dell'area Montaggio sono state utilizzate per migliorare l'ergonomia delle postazioni di lavoro in modo da rendere più agevole il lavoro degli operai di linea. Un esempio è la pedana mobile chiamata skillet, che secondo parametri preimpostati adegua l'altezza della vettura al tipo di lavoro che deve essere svolto in un dato momento, migliorando le condizioni di comfort per gli addetti alla produzione.
Il nostro tour è continuato nel reparto Lastratura, che ha un livello di automazione di riferimento per l'industria automobilistica internazionale, in cui i robot della Comau (azienda specializzata nello sviluppo di tecnologie di automazione industriale) si muovono con precisione e in una manciata di secondi per saldare i punti di telaio, scocca e fiancata. Saldatura che non è più solo a punti ma contempla anche quelle più moderne ed evolute, come quella laser.
Infine un veloce salto nella sala metrologica (Centro Geometrico) dove macchine di misurazione stabiliscono la conformità di tutti i pezzi di un progetto. Anche qui i più recenti sistemi di rilevamento 3D, come la fotogrammetria, hanno snellito l'analisi dei dati in modo drastico soprattutto sui componenti della macchina più piccoli. Basti pensare che analizzare il tubo per l'olio di una macchina richiede una decina di minuti, dove prima ci volevano quasi due giorni.
Il giro visita nello stabilimento Alfa Romeo di Cassino ci ha mostrato la forza propulsiva della quarta rivoluzione industriale. La smart factory è stata definita da Gilberto Ceresa (Chief Information Officer FCA EMEA e LATAM) come un "social network fisico", all'interno del quale il flusso di informazioni tra persone e macchine è gestito attraverso i dispositivi forniti da Samsung. Il fine ultimo è quello di essere efficienti, ridurre i tempi e i costi di realizzazione senza compromettere la qualità. Benefici che portano valore aggiunto al cliente finale.