Il polo produttivo
La principale differenza rispetto a una grande fabbrica cinese risiede nella produzione "just in time" (JIT), che richiede una grande capacità di modificare la linea produttiva in poco tempo, anche più volte al giorno. Diversamente dalle mega-fabbriche cinesi, che sfornano milioni di pezzi di un campionario limitato, BTicino/Legrand ha un vasto catalogo, una produzione più limitata per ogni pezzo, e per alcuni prodotti né sono richiesti solo poche centinaia. Inoltre, in alcuni casi, la produzione cambia anche in corso d'opera, dove si può decidere di limitare o aumentare la quantità prodotta.
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La fabbrica di Erba impiega tre linee produttive automatiche. Le schede (basi su cui verranno montati i componenti) vengono gestite con processo serigrafico per la deposizione della pasta saldante. Successivamente entrano in gioco i robot che prelevato automaticamente i componenti dalle bobine e li depositano sulle schede.
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Posizionati i componenti, questi passano in una zona di saldatura e un forno, dove vengono fissati alla scheda. Tramite dei codici QR, i sistemi sono in grado di cambiare le zone di saldatura e la temperatura dei forni in maniera automatica. Infatti basta solo una persona per gestire la linea produttiva, che interviene nel caso di problemi, poiché la maggior parte del processo è autonoma. Il prodotto che esce da questa prima fase di produzione viene sottoposto a un'analisi ottica, e una volta sorpassata procede verso le postazioni dove si montano quei pezzi che richiedono l'abilità umana.
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Gli addetti a questa fase, che prevede l'aggiunta di altri componenti tramite saldatura o altri sistemi di fissaggio, sono per la maggior parte donne, poiché sono necessarie due doti: dita piccole per una maggiore manualità ed elevata concentrazione, e a quanto pare le donne sono in grado di mantenere la concentrazione necessaria su un periodo più lungo di tempo. La differenziazione continua di produzione permette agli addetti di cambiare continuamente l'attività, condizione migliore rispetto una catena produttiva in cui bisogna fare sempre la stessa azione, ma al contempo necessita di imparare velocemente le nuove procedure. Ogni postazione è dotata di un monitor e una sorta di "tutorial passo passo" in cui viene mostrato dove inserire i differenti componenti.
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La fase successiva è quella di test, che avviene in modalità "semi automatica". Le schede vengono posizionate in apposite macchine, dotate di "perni" che seguono un determinato schema elettrico, e che in pochi secondi riescono a verificare il corretto funzionamento. Il controllo della catena produttiva è così severo che i controlli qualità sui prodotti finiti, i test, sono pochi rispetto ad altre realtà che ho visitato. BTicino ci ha confermato che il sistema permette di raggiungere un elevatissimo livello qualitativo in questo senso, e che i problemi maggiori di malfunzionamenti si verificano nel momento dell'installazione, piuttosto che per difetti di fabbrica.
L'ultima fase è quella dell'assemblaggio finale e inscatolamento, che non segue la filosofia della catena di montaggio, ma viene effettuato da un singolo operatore.
In alcune "isole", l'operatore si occupa dell'assemblaggio finale, test e inscatolamento del prodotto. In questa fase è necessaria una maggiore specializzazione, poiché il lavoro è più complesso e comprende più fasi.