Peugeot e Citroën (Gruppo PSA) si affideranno alla stampa 3D per la produzione di elementi strutturali e componentistica da impiegare nella realizzazione delle scocche.Come racconta ArtTechica il colosso francese ha siglato un accordo di collaborazione con Divergent 3D, una specialista nel cosiddetto "Direct Metal Laser Sintering". Balzato agli onori delle cronache anche grazie a Blade, la prima supercar realizzata con questo metodo.
In pratica la stampa 3D avviene con la posa strato su strato di polveri metalliche a base d'alluminio o altri materiali. Questi vengono sinterizzati utilizzando un laser ad alta potenza.
Fino ad ora questa tecnica è stata usata per piccole serie ma la prospettiva da qui a 4 anni è di rivoluzionare la produzione automotive riducendo i pesi dei "body in white", ovvero le scocche, agevolare gli interventi di variazione design e abbassare i costi.
Oggi i componenti delle scocche vengono per lo più realizzati con grandi stampi e presse. Inoltre, la complessità di alcuni particolari obbliga a produrre più pezzi che poi vanno uniti. Il metodo di stampa di Divergent 3D invece consentirebbe di semplificare le operazioni e quindi ridurre ulteriormente i pesi. Senza contare l'abbattimento dei consumi energetici e le emissioni in campo industriale.
"Siamo convinti che queste spettacolari innovazioni nella stampa 3D aiuteranno il Gruppo PSA a posizionarsi come leader nella produzione automobilistica", ha dichiarato Carlos Tavares, presidente di PSA.
"Tutto questo ha il potenziale per ridurre in proporzione la dimensione e la portata del nostro impatto produttivo, ridurre il peso complessivo dei veicoli e costruire elementi complessi, ma anche darci una flessibilità quasi illimitata nel design. Stiamo parlando di un cambio radicale nella nostra industria".
Divergent 3D collabora anche con gli ingegneri della Altran, che stanno lavorando allo sviluppo di una tecnologia che consentirà agli OEM stessi di produrre componenti in volume. Insomma, se la stampa 3D fino a oggi è stata ampiamente impiegata soprattutto per la prototipazione si lavora affinché domani possa affiancare i metodi tradizionali di produzione.
Lo sviluppo al momento è concentrato nella realizzazione di elementi strutturali e componenti delle sospensioni, ma nel tempo si parla di sfide più complesse come le teste dei cilindri e blocchi motore.
Kevin Czinger, l'AD di Divergent 3D, sostiene che l'obiettivo è ridurre le parti di un veicolo di tre quarti e il peso della scocca di circa la metà. La lega ottenuta dalla lavorazione pare essere il 10/15% più leggera rispetto all'alluminio T6 con la medesima resistenza.
Uno stabilimento con 16 stampanti 3D di Direct Metal Laser Sintering - al costo di 1 milione di euro l'una - sarebbe in grado di produrre 10000 veicoli all'anno.