Si fa un gran parlare di mobilità elettrica, di transizione verso un nuovo modo di intendere la mobilità che sia più in linea con i principi di ecologia e sostenibilità che il mondo sta così faticosamente cercando di adottare; ma chi, in questo grande panorama di novità tecnologiche, si occupa di progettare e realizzare gli strumenti necessari a questa transizione? Una delle massime esponenti in questo settore è ABB, Asea Brown Boveri, che negli anni si è specializzata a tal punto da dare vita alla divisione ABB E-Mobility.
Nel cuore della Toscana, a San Giovanni Valdarno, ABB E-Mobility ha da pochi giorni inaugurato il suo nuovo Centro di Eccellenza, un polo industriale da 16.000 metri quadri di superficie, costato 30 milioni di dollari, che si occupa già di progettare colonnine per la ricarica delle auto elettriche, ma non solo. In occasione dell'inaugurazione del Centro siamo stati invitati a conoscere più a fondo il mondo di ABB E-Mobility, e abbiamo avuto occasione di visitare la fabbrica dove nascono le colonnine di ricarica, compresa l'ultima arrivata nel catalogo ABB, la Terra 360 in grado di erogare - come il nome stesso lascia intuire - ben 360 kW di potenza per assicurare una ricarica rapida anche con tutti e 4 gli stalli di cui può disporre occupati.
Come vi anticipavo, ABB si occupa in prima persona della progettazione dei sistemi che poi va a produrre, e ciò significa avere un reparto di Ricerca & Sviluppo molto avanzato: a San Giovanni Valdarno lavorano ben 70 ingegneri, principalmente specializzati in elettronica, che hanno il compito di continuare a innovare. Qui nascono i prototipi delle nuove colonnine, che vengono testati e stressati grazie a sistemi dedicati che permettono di simulare un utilizzo intenso in poco tempo; le camere sigillate che ABB utilizza per questi test sono in grado di operare variazioni di temperature molto estreme, passando da -100 a +100°C in pochi minuti - ripetendo questo test su un periodo che può arrivare anche a 18 mesi, si possono fare previsioni sulla durata nel tempo delle colonnine (che inevitabilmente sono esposte agli agenti atmosferici, quando sono installate per strada), che sono garantite nel loro corretto funzionamento per 10 anni.
Un'altra delle stanze dedicate ai test è la cosiddetta camera anecoica, una stanza che nell'aspetto ricorda vagamente uno studio di registrazione, che una volta chiusa (con al suo interno una delle colonnine da testare) scherma completamente dalle onde elettromagnetiche provenienti dall'esterno, così da valutare in modo accurato le onde emesse dalla colonnina, ed eventualmente modificarla per migliorare la schermatura.
La produzione di ABB è particolarmente virtuosa grazie proprio al nuovo polo toscano, realizzato seguendo i più rigidi standard di ecosostenibilità: l'intera azienda si alimenta con energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili, di cui circa 600 kW sono forniti dall'impianto fotovoltaico installato sul tetto dell'imponente capannone e nel parcheggio, dove svolge anche la funzione di tettoia sotto alla quale i dipendenti possono parcheggiare le proprie auto. Inutile dire che nel parcheggio di ABB E-Mobility abbondano le colonnine, ben 64 a corrente alternata e 14 in corrente continua, per chi ha bisogno di una carica più immediata.
La fabbrica di San Giovanni Valdarno impiega circa 500 persone, e dalle linee di produzione usciranno circa 10.000 colonnine all'anno, una quantità davvero importante e che permetterà ad ABB di raddoppiare la sua produzione rispetto agli ultimi 2 anni. Per rendere la produzione più snella, ABB si fa quasi tutto in casa, a partire dalle schede elettroniche che vengono progettate e assemblate in loco con sistemi parzialmente automatizzati, ma che comunque necessitano di intervento umano e di controlli visivi una volta concluso il lavoro. Ogni colonnina completata viene testata alla massima potenza che è in grado di erogare grazie a strumenti che si attaccano al cavo e simulano la presenza di un'auto elettrica: a differenza di quanto succedeva in passato però, dove l'energia utilizzata per i test andava completamente perduta, oggi si riesce a recuperare tra l'80 e il 90% dell'energia utilizzata per i test, rimettendola in circolo nell'impianto dell'azienda - un grande passo avanti dal punto di vista delle emissioni legate all'utilizzo della corrente.
Per migliorare ulteriormente la gestione dell'energia elettrica all'interno della sua struttura, ABB ha deciso di mettere in campo il sistema ABB Ability Energy & Asset Manager: ciò significa che qualunque dispositivo collegato alla corrente all'interno della fabbrica può essere gestito e controllato da remoto, a partire da ogni singola lampada appesa sui soffitti degli uffici, passando per i sistemi di raffreddamento e riscaldamento di ultima generazione presenti. E' ancora presto per avere dei dati reali perché il polo è in funzione da poche settimane, ma grazie a questo sistema si stima un risparmio di energia elettrica del 60%, un risultato strabiliante.
Tutto questo impegno verso la sostenibilità dell'edificio stesso permetterà ad ABB E-Mobility di ricevere, entro la fine del 2022, la certificazione "LEED", il più rigido standard indipendente a livello mondiale per quanto riguarda la realizzazione di edifici eco-sostenibili.
Grazie all'impegno di ABB E-Mobility, e alla sua voglia di collaborare con tutti - dai produttori di automobili, passando da quelli di camion e bus elettrici, per finire con chi fornisce wallbox casalinghe, in pochi anni si vedranno senza dubbio grandi passi avanti sulle tecnologie di ricarica.